4.  Kontrolowana Jakość Usług

DLACZEGO NALEŻY KONTROLOWAĆ PROCES OBRÓBKI CHEMICZNEJ MATERIAŁÓW FOTOGRAFICZNYCH ?

Dobra i powtarzalna jakość jest synonimem wysokich zysków. Oznacza ona zadowolonych klientów, którzy otrzymując ładne odbitki stają się potencjalnymi stałymi klientami laboratorium. Jakość procesu fotograficznego zależy od zachowywania wszystkich parametrów, zarówno procesów obróbki jak i obrabianych materiałów. Warunek ten może być spełniony przez zastosowanie się do zaleceń producenta oraz przez kontrolowanie procesów chemicznych. Kontrola procesów umożliwia upewnienie się czy są one prowadzone w dopuszczalnych przez producenta limitach i oznacza w efekcie dobrej jakości negatywy, przezrocza i odbitki. To z kolei wiąże się z obniżeniem strat, uniknięciem przestojów, zadowoleniem klienta, większą wydajnością pracy i oczywiście zwiększeniem dochodów.

NA CZYM POLEGA PROCES OBRÓBKI MATERIAŁÓW BARWNYCH ?

Światło białe powstaje ze zmieszania zmiennych ilości barw podstawowych czyli niebieskiej, zielonej i czerwonej. Filmy i papiery barwne mają możliwość zapisu wszystkich barw przedmiotów ponieważ składają się z kilku warstw, każdej uczulonej na inną barwę podstawową. Barwniki tworzące obraz powstają podczas procesu obróbki chemicznej. W zależności od rodzaju procesu obróbki otrzymuje się obraz negatywowy lub pozytywowy. Każdy typowy proces obróbki obejmuje zwykle następujące etapy: wywołanie, wybielenie i utrwalenie. W procesie odwracalnym dodatkowo można wyróżnić etapy odwracania obrazu oraz drugiego wywołania czyli wywołania barwnego. Ponieważ zarówno materiał barwny jak i proces jego obróbki są bardziej złożone niż w przypadku fotografii czarno-białej wymagają one przez to staranniejszego kontrolowania.

CO POWODUJE ZMIANY W PROCESIE OBRÓBKI CHEMICZNEJ MATERIAŁÓW FOTOGRAFICZNYCH?

Celem kontrolowania procesu jest porównanie go z wzorcowym procesem standardowym oraz podjęcie działań w celu zmniejszenia różnic między nimi. Zmiany w procesie mogą wystąpić wtedy, gdy nie są przestrzegane zalecenia dotyczące:

• przygotowywania roztworów
• przechowywanie odczynników fotograficznych
• zabrudzenia roztworów
• temperatury roztworów roboczych
• czasów poszczególnych kąpieli
• mieszania czyli wymuszania ruchu roztworów
• dopełniania roztworów

CZYM CHARAKTERYZUJE SIĘ PRAWIDŁOWO KONTROLOWANY PROCES ?

Prawidłowo kontrolowany proces to taki, który umożliwia ciągłe otrzymywanie produktów finalnych o następujących powtarzalnych cechach:

• poprawna gęstość optyczna
• odpowiednie zrównoważenie barwne zapewniające dobre odwzorowanie odcieni skóry i neutralne szarości
• odpowiedni kontrast we wszystkich trzech warstwach materiału fotograficznego umożliwiający reprodukcję szczegółów w całym zakresie gęstości
• czyste biele i dobra rejestracja szczegółów w światłach
• ciemne partie obrazu o właściwie zrównoważonych barwach, odpowiedniej gęstości optycznej i dużej ilości szczegółów
• minimalne zabrudzenia i zadymienie
• żywe, nasycone kolory

Dodatkowo, dobrze kontrolowany proces jest stabilny i powtarzalny w dopuszczalnych granicach błędu.

W JAKI SPOSÓB PROCES JEST KONTROLOWANY ?

Kontrolowanie procesu jest metodą regularnego sprawdzania warunków obróbki procesu negatywowego oraz pozytywowego w celu upewnienia się, czy są one prowadzone prawidłowo. Pozwala to na unikanie ewentualnych strat przez wczesne wykrywanie nieprawidłowości. Kontrola procesu polega na porównywaniu paska kontrolnego wywołanego w laboratorium z paskiem wzorcowym wywołanym przez producenta w ściśle określonych, standardowych warunkach. Ponadto, prawidłowo prowadzona kontrola pozwala wykryć problem oraz zanalizować przyczyny jego powstania. Dodatkową zaletą jest możliwość przeprowadzenia jej we wszystkich rodzajach minilabów. W wyniku kontroli procesu uzyskuje się wiele istotnych informacji, np.:

• czy proces jest w dopuszczonej przez producenta normie
• jakie są tendencje zmian w procesie - informacja ta wynikająca z wykresów daje sygnał do wprowadzenia w nim korekt zanim proces znajdzie się poza kontrolą
• jak określić przyczyny zmian i w jaki sposób je skorygować
• czy wprowadzone w procesie korekty są skuteczne; można to sprawdzić przez obróbkę kolejnych stripów kontrolnych - celem jest upewnienie się, czy proces znajduje się już w obszarze tolerancji

JAKIE PRZYRZĄDY I MATERIAŁY SĄ POTRZEBNE DO PROWADZENIA KONTROLI ?

Z wyjątkiem elektronicznego densytometru, przyrządy i materiały potrzebne do nadzoru procesu są stosunkowo proste i niedrogie. Materiały te są zwykle używane w laboratorium dostarczając podstawowych informacji o procesie. Obejmują one:

• procedury porannego korygowania żarówki printera (morning set up'u) i czynności porannych
• procedury czynności konserwacyjnych (obsługowych)
• formularz zapisu parametrów procesu
• instrukcje obsługi dla poszczególnych procesów
• formularz do prowadzenia wykresów kontrolnych (Kodak Process Record Form Y-55)
• ulotki informacyjne
• zestaw 3 pisaków (czerwony, zielony, niebieski)
• densytometr
• paski kontrolne i wzorcowe

TEMPERATURA PRACY ROZTWORÓW

Najbardziej wrażliwym roztworem na wahania temperatury jest wywoływacz. Już zmiany o 0,15°C mogą spowodować zauważalne zakłócenia w procesie. W przypadku innych roztworów nawet kilkustopniowe zmiany temperatury nie dają tak zauważalnych zmian. Zbyt wysoka temperatura może spowodować uszkodzenie emulsji. Temperatura za niska objawia się zbyt niską aktywnością roztworów roboczych. Aby tego uniknąć należy przestrzegać zalecanych temperatur.

CZAS OBRÓBKI

Zmiany czasu obróbki w stosunku do nominalnego mają podobny wpływ na filmy bądź papiery jak zmiany temperatury. Bardzo ważne jest przestrzeganie czasu wywoływania Aczkolwiek do płukania, wybielania i utrwalania margines tolerancji jest większy, to czasy zbyt krótkie mogą spowodować niepełne zadziałanie tych roztworów. Dlatego należy przestrzegać czasów obróbki zalecanych przez producenta.

MIESZANIE

Mieszanie służy podwyższeniu aktywności roztworu przez usuwanie z powierzchni emulsji roztworu przereagowanego i produktów reakcji a na jego miejsce wprowadzenie roztworu świeżego. Mieszanie zbyt słabe może spowodować smugi bądź plamy; zbyt silne - niepotrzebne napowietrzenie roztworu, czego następstwem będzie utlenienie niektórych jego składników. Zjawisko to jest szczególnie niebezpieczne w przypadku roztworu wywoływacza.

Mieszanie może polegać bądź na przemieszczaniu obrabianego materiału w roztworze, bądź na wymuszeniu ruchu w roztworze przez materiał, bądź też na wymuszeniu krążenia samego roztworu za pomocą pompek cyrkulacyjnych.

Pierwszy ze sposobów jest zastosowany w maszynach przeciągowych, przeciągowo-rolkowych zaś drugi w maszynach wieszakowych. Wymuszenie cyrkulacji roztworu uzyskuje się przez przepuszczanie przez roztwór nieaktywnego gazu (azotu). Niektóre roztwory np. wybielacze wymagają przepuszczania przez nie powietrza. Spełnia ono rolę podwójną: po pierwsze wymusza obieg roztworu; po drugie, napowietrzając - regeneruje zużyte składniki poprzez ich utlenienie.

UZUPEŁNIANIE ROZTWORÓW

Podczas procesu obróbki niektóre składniki roztworu roboczego zużywają się. Ponadto, do roztworu przechodzą produkty reakcji z filmów lub papierów. Powoduje to osłabienie aktywności roztworów i w efekcie konieczność ich wymiany. Jednakże w większości przypadków bardziej ekonomiczne jest dodawanie dopełniacza do częściowo zużytego roztworu tak, aby utrzymać w nim stałe stężenie niezbędnych składników. Ilość dodawanego roztworu uzupełniającego ma bardzo duży wpływ na skład i aktywność roztworu roboczego. Choć większość używanych minilabów posiada automatyczny system dozujący zadane ilości dawek uzupełniających, jednak należy pamiętać o regularnym sprawdzaniu i kontrolowaniu pompek podających te roztwory. Procedury kalibracji pompek są różne w zależności od rodzaju procesora - dokładny ich opis można znaleźć w instrukcjach obsługi maszyn.

TOLERANCJE I LIMITY DLA PROCESU C-41

TOLERANCJE I LIMITY DLA PASKÓW KONTROLNYCH DO NADZORU WYBIELACZA

TOLERANCJE I LIMITY DLA PROCESU RA-4

NAJWAŻNIEJSZE TERMINY ODNOSZĄCE SIĘ DO KONTROLI PROCESU POZYTYWOWEGO-RA4

W tej części przypominamy najważniejsze terminy związane ze sporządzaniem wykresów kontrolnych oraz stosowaniem w praktyce pasków kontrolnych - są one takie same jak podane wcześniej, w części dotyczącej kontroli procesu negatywowego.

Pasek kontrolny (strip kontrolny - ang.: Control Strip) jest to odcinek papieru fotograficznego o precyzyjnie naświetlonych polach. poprzez jego obróbkę oraz pomiar densytometryczny możliwa jest kontrola istotnych dla jakości obrazu parametrów procesu.

Pasek wzorcowy (strip referencyjny - ang. : Reference Strip) - jest to odcinek papieru fotograficznego specjalnie naświetlony i wywołany w laboratoriach fabrycznych Kodak, w precyzyjnie określonych i kontrolowanych warunkach. Jest umieszczany w każdym opakowaniu pasków kontrolnych. Pasek ten służy do wyznaczenia wartości docelowych dla danej serii pasków kontrolnych.

Wartości korekcyjne (poprawki - ang.: Correction Factors) są to wartości, o które należy skorygować wartości gęstości odczytane z paska wzorcowego, by uzyskać wartości docelowe. Wartości korekcyjne dołączone są do każdego opakowania pasków kontrolnych i, z reguły, są one inne dla różnych numerów serii stripów.

Wartości docelowe (wartości odniesienia - ang.: Aim Value) są to wartości, z którymi porównuje się odczytane wartości gęstości pasków kontrolnych. W celu wyznaczenia tychże wartości należy zmierzyć pasek wzorcowy i następnie uwzględnić w obliczeniach wartości korekcyjne. Otrzymane w ten sposób wartości odniesienia zapisuje się na lewym marginesie wykresu kontrolnego.

Tolerancje i limity są to graniczne, dopuszczalne odchylenia badanych parametrów procesu od wartości odniesienia. Jeżeli linie wykresów przekroczą te granice (powyżej lub poniżej) należy podjąć działania korygujące. W skład tych określeń wchodzą poziomy : ostrzegawczy i alarmowy oraz przedziały tolerancji.

Poziom ostrzegawczy ( A-limit - wskazywany przez densytometry X-Rite 881 i 882, ang. Action Limit) wprowadzono w celu wcześniejszego ostrzegania o zachodzących w procesie niekorzystnych zmianach, grożących przekroczeniem poziomu alarmowego. Wahania wartości parametrów procesu w tych granicach są dopuszczalne i nie oznaczają zauważalnego pogorszenia jakości obróbki odbitek. Jeżeli jakiś punkt przekroczy poziom ostrzegawczy, wciąż możliwa jest zadowalająca obróbka materiałów klientów. Należy jednak podjąć odpowiednie działania w celu wcześniejszego określenia przyczyn takiego stanu i usunięcia ich, zanim wartości parametrów przekroczą poziom alarmowy. Nie jest również konieczne utrzymywanie stanu procesu dokładnie na poziomie wartości docelowych (utrzymywanie zerowych odchyłek). Wystarczy utrzymywać wartości parametrów procesu w strefie ograniczonej linią poziomu ostrzegawczego.

Poziom alarmowy (C-limit- wskazywany przez densytometry X-Rite 881 i 882, ang.:Control Limit). Poziomy alarmowe określają największe odchyłki od wartości docelowych, które mogą być jeszcze tolerowane bez pogorszenia jakości odbitek. Takie wartości parametrów wskazują na zmniejszenie się stabilności kontrolowanego procesu. Jeżeli którakolwiek z wartości gęstości przekroczy poziom alarmowy, należy przerwać wykonywanie odbitek dla klientów i przystąpić do poszukiwania przyczyn zmian w procesie oraz podjąć działania korygujące.

W tabeli podano tolerancje i limity dla procesu prowadzonego przy pomocy odczynników Kodak Ektacolor RA, kontrolowanego za pomocą pasków kontrolnych dla procesu RA-4.

PASKI KONTROLNE

Paski kontrolne do procesu pozytywowego są naświetlane w precyzyjnie kontrolowanych warunkach. Zawierają cztery pola o różnych poziomach naświetlenia . Pomiar gęstości optycznej każdego z tych pól wywołanego stripa pozwala na określenie poprawności działania roztworów chemicznych. Uzupełnieniem każdego opakowania pasków kontrolnych jest strip wzorcowy (referencyjny), który został naświetlony w tym samym czasie i poddany procesowi obróbki w precyzyjnie kontrolowanych warunkach, w laboratoriach firmy Kodak. Wywołując paski kontrolne i tworząc wykresy odchyłek od wartości docelowych można określić aktualny stan procesu oraz stabilność jego pracy. Paski kontrolne są pakowane w pudełka zawierające dziesięć wodoszczelnych kopert, a w każdej znajduje się pięć stripów. Na etykiecie pudełka wydrukowany jest numer serii, który określa partię stripów wyprodukowanych w tych samych warunkach. Taki sam numer naświetlony jest również na każdym pasku kontrolnym oraz na pasku wzorcowym. Opakowanie zawiera także ulotkę z wartościami korekcyjnymi wyznaczonymi przez producenta odpowiednio dla każdej produkowanej serii. Wartości te są potrzebne do określenia konkretnych wartości docelowych. Wymiary pasków kontrolnych wynoszą 8,9x30,5 cm. Wygląd paska po wywołaniu przedstawiono na rysunku. Gęstość optyczna pól pomiarowych rozciąga się od czerni maksymalnej Dmax określanej również jako BP (Black Patch - pole czarne) do bieli (Dmin - pole nienaświetlone). Poszczególne pola służą do kontroli odpowiednich parametrów:

1. Dmin - pole nienaświetlone służy do kontroli bieli i wielkości zadymienia. Określa wpływ działania roztworów na jasne partie obrazu.
2. LD (ang. : Low Density - niska gęstość) określa aktywność procesu oraz wykorzystanie czułości papieru fotograficznego.
3. HD (ang.:High Density - wysoka gęstość). Odejmując gęstości optyczne mierzone odpowiednio w świetle R (red - czerwonym), G (green - zielonym), B (blue - niebieskim) dla pola LD \od wartości uzyskanych dla HD mierzonych w tych samych światłach (R,G,B), otrzymuje się liczby podające kontrast odpowiednich warstw papieru fotograficznego - określa się zatem wpływ działania roztworów na kontrast otrzymanych odbitek. Różnice HD-LD dla trzech warstw dają również dokładną informację o błędach zrównoważenia barw.
4. BP (ang.: Black Patch - pole czarne). Gęstość optyczna tego pola odzwierciedla na wywołanych odbitkach gęstość optyczną poszczególnych warstw w miejscach bardzo silnie naświetlonych. Jest to gęstość maksymalna.

ROZPOCZĘCIE KONTROLI PROCESU

Do rozpoczęcia kontroli stanu procesu potrzebne są.

1. paski kontrolne dla procesu pozytywowego; RA4/PRIME
2. densytometr wyposażony w filtry do pomiaru w statusie A dla światła odbitego lub filtry Kodak Wratten nr 92,93,94;
3. formularz do prowadzenia wykresów kontrolnych Kodak Process Record Form Y - 55) lub papier milimetrowy z zaznaczonymi granicami tolerancji;
4. pisaki w kolorach: czerwonym, zielonym, niebieskim.

Przed rozpoczęciem pomiarów należy skalibrować densytometr.

KIEDY NALEŻY WYWOŁYWAĆ PASKI KONTROLNE ?

Paski kontrolne należy wywoływać na początku dnia, przed rozpoczęciem pracy nad jakimkolwiek zleceniem klienta. Dobrym zwyczajem jest również wywoływanie stripów w regularnych odstępach podczas dnia pracy oraz przed wyłączeniem procesora. Ideałem jest więc kontrola procesu obróbki papieru fotograficznego trzy razy dziennie (przed rozpoczęciem kopiowania, podczas pracy, na zakończenie dnia).

Proces pozytywowy nie powinien być kontrolowany rzadziej niż dwa razy w tygodniu - jest to bezwzględne minimum.

Aby poprawnie wykorzystać wkład pracy związany z obróbką i pomiarem pasków kontrolnych, należy zawsze wywoływać je, zachowując możliwie identyczne warunki. Pasek kontrolny powinien być wkładany do obróbki w ten sam sposób (np. polem Dmin na początku oraz w tym samy miejscu procesora. Strip kontrolny, po wyjęciu z miejsca jego przechowywania, zanim zostanie wywołany, powinien ogrzać się zawsze do tej samej temperatury. Zachowanie tych samych warunków obróbki pasków kontrolnych zapewnia wysoką powtarzalność rezultatów. Mamy wtedy pewność, iż ewentualne zmiany wykresów gęstości wynikają ze zmian procesu chemicznego, a nie np. temperatury paska kontrolnego lub innych przypadkowych czynników.

JAK PROWADZIĆ WYKRESY GĘSTOŚCI OPTYCZNYCH WYWOŁYWANYCH PASKÓW KONTROLNYCH?

Zaopatrzyć się (lub sporządzić) formularz kontroli procesu (Y-55). Następnie należy narysować granice limitów, podane w tablicy 1 i pokazane na przykładowych wykresach obok. Limity te są omówione na stronie 1. Do zaznaczenia linii limitu ostrzegawczego należy użyć koloru czarnego, a czerwonego dla limitu alarmowego. W dalszej kolejności trzeba obliczyć wartości docelowe, posługując się instrukcją opisaną poniżej w pkt. 1,2, i wpisać je przy oznaczeniach R, G, B na lewym marginesie formularza. Następnie zmierzyć wywołany pasek kontrolny za pomocą precyzyjnego, elektronicznego densytometru, np. Kodak Densitometr Model 1 lub 2, X-Rite 881, 882, wyposażonego w filtry do pomiaru w statusie A. Można również użyć filtrów KODAK WRATTEN Filter nr 92 (czerwony), 93 (niebieski) lub innych, o takiej samej charakterystyce.

W celu uzyskania wysokiej dokładności pomiaru należy pamiętać, aby nie poruszać stripem podczas mierzenia.

Wykresy pozwalają określić aktualny stan procesu, jego zmiany i historię (jest to doskonały materiał do analizy i rozwiązywania problemów). Szczegółowy sposób sporządzania wykresu opisuje poniższa procedura:

1. Ustalić wartości docelowe na podstawie pomiaru paska wzorcowego, dołączonego do każdego opakowania pasków kontrolnych. Mierzone paski wzorcowe muszą mieć temperaturę pokojową (uzyskują ją w czasie około 30 minut po wyjęciu z zamrażarki). Jeżeli pasek wzorcowy będzie zbyt zimny, to wyniki pomiaru będą zaniżone w stosunku do pomiaru poprawnego, szczególnie w świetle zielonym, w wysokich gęstościach. Spowoduje to inny przebieg wykresów kontrolnych - będą one przebiegały wyżej niż normalnie. Pomiary należy wykonywać w centrum każdego pola pomiarowego. Posiadając więcej opakowań pasków kontrolnych tej samej serii należy wykonać pomiar kilku pasków wzorcowych i uśrednić pomiary. Otrzymane wyniki są poszukiwanymi średnimi wartościami docelowymi (nieskorygowanymi). Wartości korekcyjne są takie same dla każdej serii pasków kontrolnych. Każdą partię stripów jednoznacznie określa numer serii umieszczony na etykiecie opakowania, dołączonej ulotce oraz na paskach wzorcowych i kontrolnych.
2. Wartości wyznaczone w pkt.1 należy skorygować wykorzystując poprawki umieszczone na ulotce dołączonej do każdego pudełka pasków kontrolnych. Wartości docelowe uzyskuje się poprzez dodanie (z uwzględnieniem znaku) do zmierzonych wartości poszczególnych pól pomiarowych odpowiednich poprawek korekcyjnych. Tak skorygowane wartości gęstości będą wartościami docelowymi gęstości maksymalnej BP, gęstości wysokiej HD, gęstości niskiej LD oraz pola Dmin dla tego, konkretnego numeru serii stripów. W celu obliczenia wartości docelowej parametru HD-LD należy od skorygowanej wartości HD odjąć skorygowaną wartość LD.
3. Wywołać pasek kontrolny, zmierzyć te same pola pomiarowe, które są opisane w punkcie pierwszym.
4. Obliczyć odchyłki od wartości docelowych, odejmując od wartości zmierzonych w punkcie trzecim wartości docelowe, wyznaczone w punkcie drugim. (Densytometry X-Rite 881, 882 obliczają automatycznie odchyłki od, wprowadzonych do pamięci, wartości docelowych).
5. Wyznaczone odchyłki należy nanieść na wykres. Wartości dodatnie powyżej linii odniesienia, ujemne poniżej.
6. Jeżeli zostanie przekroczony limit ostrzegawczy lub alarmowy, należy wywołać jeszcze jeden pasek kontrolny, w celu potwierdzenia otrzymanych wyników. Po potwierdzeniu wyniku należy porównać rysunek otrzymanego wykresu kontrolnego diagnozowanego procesu z przykładowymi wykresami, podanymi w dalszej części opracowania. Pomoże to w znalezieniu możliwej przyczyny zmian warunków obróbki papieru fotograficznego.
7. Po usunięciu problemu konieczne jest wywołanie kolejnego paska kontrolnego, aby stwierdzić czy proces jest w pełni pod kontrolą.

  Procesy chemiczne

 PROCES FLEXICOLOR C-41

Każdy roztwór działa w inny sposób na emulsję fotograficzną i zachodzą w nim inne przemiany. Zrozumienie zachodzących reakcji pomoże we właściwej diagnostyce występujących problemów.

Wywoływacz powoduje w warstwach filmu chemiczną redukcję naświetlonych halogenków srebra, tworząc w nim metaliczny obraz srebrowy. W tym samym czasie reduktor wywoływacza (CD4) utlenia się i wiąże z komponentami barwników w otoczeniu powstającego obrazu srebrowego. Tam gdzie powstanie obraz barwnikowy nie jest potrzebny obraz srebrowy. Zostanie więc on usunięty w procesie wybielania i utrwalania.

Stężenie wytworzonych barwników: niebieskozielonego, purpurowego i żółtego zależy od poziomu naświetlenia i aktywności wywoływacza. Temperatura, czas, dawka dopełniania, stężenie dopełniacza, mieszanie oraz szybkość z jaką roztwory dyfundują w głąb emulsji mają bezpośredni wpływ na aktywność wywoływacza. Jeżeli aktywność wywoływacza jest zbyt duża, powstaje zbyt duża ilość barwników i na odwrót, gdy aktywność wywoływacza jest zbyt mała - barwników powstanie za mało.

Wybielacz zatrzymuje działanie wywoływacza i przekształca srebro metaliczne do postaci halogenków srebra. Halogenki te są następnie rozpuszczane w utrwalaczu.

Stężenie wybielacza oraz prędkość z jaką roztwory dyfundują w głąb emulsji ma wpływ na aktywność wybielacza. Czas kontaktu z materiałem, mieszanie i temperatura wpływają na szybkość tej dyfuzji, zaś na stężenie mają wpływ: dawka dopełniania, sposób przygotowywania roztworów oraz napowietrzanie.

Napowietrzanie dostarcza tlenu niezbędnego do odwrócenia zredukowanego czynnika wybielającego do jego formy aktywnej. Jeżeli wybielanie jest niedostateczne powstaje mniej niż zwykle barwnika niebieskozielonego, ponieważ część barwnika powstaje w formie leukozwiązków. Ma to wpływ na balans kolorów. Powodem powstawania leukozwiązków są: zbyt krótki czas wybielania, zbytnie rozcieńczenie wybielacza oraz słabe napowietrzanie. Nie zadawalające wybielanie powoduje także pozostawanie srebra resztkowego, ponieważ nie całe srebro metaliczne jest redukowane do postaci halogenków srebra.

Powstawanie leukozwiązków oraz pozostawanie srebra resztkowego wpływa niekorzystnie na jakość obrazu, ale oba te efekty można usunąć przez ponowne wybielenie i utrwalenie wywołanego materiału w poprawnie pracujących roztworach.

W procesie C-41 konieczne jest napowietrzanie wybielacza aby przeprowadzić Fe²⁺ do postaci Fe³⁺. Jeżeli stężenie Fe²⁺ nie jest bliskie zeru, powstają leukozwiązki. Obserwujemy to na wykresach jako spadek parametru DmaxR - DmaxG.

UTRWALACZ

Utrwalacz przekształca halogenki srebra w rozpuszczalne związki kompleksowe, które zostają następnie wypłukane do roztworu. Utrwalacz można odzyskiwać stosując elektrolityczne urządzenia wydzielające z niego srebro.

Efektywność utrwalania zależy od aktywności utrwalacza i prędkości dyfuzji roztworu w głąb emulsji. Temperatura, stężenie dopełniacza oraz dawka dopełniania mają wpływ na aktywność utrwalacza. Na prędkość zachodzenia reakcji wpływają: czas i mieszanie.

Niedostateczne utrwalanie może nie usunąć wszystkich światłoczułych halogenków srebra. Wzrost gęstości w świetle R i G pola Dmin na wykresach kontrolnych jest jednym z sygnałów o niekompletnym utrwaleniu. Innym objawem jest mleczne zabarwienie obszarów nie naświetlonych paska kontrolnego oraz innych wywoływanych filmów. Kiedy taki problem zaistnieje należy przeprowadzić test ponownego utrwalenia. Jeżeli przeprowadzenie testu wpłynie korzystnie na stan wykresów kontrolnych oznacza to, że utrwalacz jest najprawdopodobniej silnie zużyty.

Najbardziej prawdopodobną przyczyną niedostatecznego utrwalenia jest: rozcieńczenie utrwalacza przez zbytnie przenoszenie poprzedzających go roztworów, niedostateczny czas utrwalania, niedoregenerowanie (być może spowodowane zbyt małą koncentracją dopełniacza) oraz zasiarczenie utrwalacza.

Temperatura ma bardzo mały wpływ na efekt utrwalania, zaś mieszanie jest konieczne przede wszystkim do zapewnienia równomiernego działania utrwalacza.

PŁUKANIE

Płukanie usuwa z filmu pozostałe chemikalia. Jeżeli roztwory chemiczne nie zostaną usunięte, mogą powodować degradację obrazu, są przyczyną rozkładu barwników. Skuteczne płukanie wymaga odpowiedniej cyrkulacji w celu dopływu świeżej wody do powierzchni filmu.

Temperatura wody musi być na tyle wysoka, aby zapewnić spęcznienie żelatyny, co umożliwi swobodne usunięcie produktów reakcji chemicznych i jednocześnie na tyle niska, aby nie spowodować topienia lub całkowitego zniszczenia żelatyny.

Płukanie pomiędzy wybielaczem i utrwalaczem może być krótkie, ponieważ utrwalacz toleruje małe ilości przenoszonego wybielacza. Płukanie końcowe musi natomiast być długie i bardzo dokładne, ponieważ pozostałe w emulsji chemikalia (zwłaszcza utrwalacz) będą powodować degradację obrazu i rozkładanie barwników. Wszystkie instrukcje dotyczące płukania muszą być ściśle stosowane.

W procesorach ramowo-tankowych należy być pewnym, że każda używana rama była wcześniej dokładnie umyta. Śladowe ilości wybielacza lub utrwalacza pozostające na ramie lub obciążnikach mogą następnie spływać w dół po filmie. Także zaschnięte pozostałości roztworów mogą być przenoszone do wywoływacza, powodując jego zanieczyszczenie. Uniknąć tego problemu można poprzez utrzymywanie poziomu wody na takiej wysokości, aby wchodząca rama była całkowicie zanurzona w cieczy lub zastosować spryskiwacze ramy zanim zostanie ona przeniesiona do suszarki.

STABILIZATOR

Stabilizator zawiera środek zwilżający i zapewnia trwałość barwników. Zadaniem środka zwilżającego jest zmniejszenie napięcia powierzchniowego cieczy na filmie. Ułatwi to równomierność suszenia i zredukuje tendencję do pozostawania śladów wody na materiałach fotograficznych.

Kodak oferuje trzy podstawowe warianty obróbki materiałów fotograficznych w procesie C-41. Podstawowa wersja procesu C-41 z płukaniem wodnym jest obecnie stosowana przede wszystkim w laboratoriach profesjonalnych, w maszynach ramowo-tankowych. Wersja C-41 B oraz wersja C-41 RA są stosowane w większości minilaboratoriów w procesorach przeciągowych. Pierwszą zmianą wprowadzoną do procesu było skrócenie czasu obróbki. Uzyskano to dzięki wyeliminowaniu procesu płukania pomiędzy poszczególnymi kąpielami a także skróceniu czasu wybielania i utrwalania. W Polsce ta odmiana procesu jest stosowana od 1986 roku.

  PROCES  EKTACOLOR   RA-4

W diagnostyce procesu bardzo ważne jest zrozumienie działania poszczególnych roztworów chemicznych. Każdy roztwór działa w inny sposób na papier fotograficzny.

Naświetlone w emulsji fotograficznej papieru kryształy halogenków srebra (obraz utajony) są chemicznie redukowane roztworem wywoływacza do srebra metalicznego (obraz srebrowy). W tym samym czasie reduktor (CD-3) zostaje utleniony i łączy się z komponentem barwnikowym, tworząc jednocześnie w okolicach obrazu srebrowego obraz barwny. W każdej warstwie światłoczułej powstają barwniki tego samego rodzaju. Ilość wytworzonych w emulsji barwników (niebieskozielonego, purpurowego, żółtego) zależy od wielkości naświetlenia papieru, aktywności roztworu wywoływacza oraz od dyfuzji (wnikania) roztworów w głąb emulsji. Aktywność wywoływacza zależy od temperatury, czasu, dawki dopełniania (regeneracyjnej) i stężenia roztworu dopełniacza. Czas, temperatura oraz intensywność mieszania roztworu określają siłę dyfuzji. Wzrost aktywności wywoływacza powoduje powstawanie zbyt dużej ilości barwników i odwrotnie. Ilość tworzonych, trzech rodzajów barwników nie zależy w ten sam sposób od zmian parametrów wywoływacza, ponieważ każda z warstw posiada inną czułość na te zmiany. Zwykle jednak wzrost aktywności wywoływacza powoduje powstawanie większej ilości barwników.

Jednym z zadań wybielacza utrwalającego jest zatrzymanie procesu wywoływania. Głównym zaś celem działania jest usunięcie z warstw papieru fotograficznego niepotrzebnego srebra oraz jego związków. Czynnik utleniający powoduje przejście srebra metalicznego, powstałego po wywoływaniu, w halogenek srebra. Halogenki te są następnie rozpuszczane w tym samym roztworze. Powietrze wprowadzane do wybielacza utrwalającego przeprowadza z powrotem zredukowany czynnik wybielający do aktywnej formy. Ilość metalicznego srebra , przeprowadzonego do postaci halogenkowej, zależy od stężenia roztworu i od prędkości dyfuzji wybielacza utrwalającego s głąb emulsji papieru. Stężenie oraz aktywności roztworu jest efektem wielkości dawki dopełniacza, procedury sporządzania roztworu i skuteczności napowietrzania. Na siłę dyfuzji wpływają czas, temperatura i intensywność mieszania roztworu. Zastosowanie nieodpowiedniego wybielacza utrwalającego może wpływać na ilość tworzonych barwników oraz powodować pozostawanie w emulsji srebra resztkowego wtedy, gdy część metalicznej postaci srebra nie zostanie przeprowadzona w jego halogenek. Wzrost na wykresach kontrolnych gęstości optycznej dla pola czarnego (BP) może oznaczać istnienie problemu srebra resztkowego. Efekt srebra resztkowego jest tym większy, im większy jest poziom naświetlenia odbitek - przereagować musi wtedy większa ilość srebra. Srebro resztkowe negatywnie wpływa na jakość obrazu. Ten negatywny efekt można usunąć obrabiając papier ponownie w dobrym roztworze wybielacza utrwalającego.

Płukanie usuwa chemikalia z emulsji papieru, kończąc przebieg procesu. Skuteczne płukanie wymaga odpowiedniej cyrkulacji w celu dopływu świeżej wody do emulsji papieru fotograficznego. Temperatura wody musi być odpowiednio wysoka, aby zapewnić spęcznienie emulsji, co umożliwia łatwiejsze wnikanie wody i usuwanie zbędnych chemikalii. Bardzo dokładne wypłukanie odbitek zapewnia długą trwałość obrazu fotograficznego. Pozostające w emulsji związki chemiczne mogą spowodować rozkład barwników i zniszczenie obrazu. Dodatkowe informacje na temat płukania znajdują się w publikacjach Kodaka.

STABILIZATOR

Stabilizator jest używany zamiast płukania wodnego w minilabach wykorzystujących proces RA4NP lub RA-4PRIME. Roztwór ten usuwa wszystkie chemikalia z papieru i stabilizuje barwniki w emulsji fotograficznej.